¿Cuáles son las ventajas y desventajas del molde de compresión?

El uso de un molde de compresión para procesar polímeros termoendurecibles es uno de los métodos más efectivos para fabricar productos moldeados compuestos. Tiene una serie de ventajas. Sin embargo, hay algunas desventajas. Estos incluyen el costo y el tiempo del proceso, y el hecho de que no es adecuado para la producción en masa a gran escala. Además, las piezas fabricadas mediante este método no son reciclables y el material utilizado para fabricarlas puede contener pequeñas motas de suciedad.

Aunque estos factores pueden limitar su uso en la producción en masa a gran escala, es un método eficiente y económico de producir componentes para la industria del automóvil. Además, el moldeo por compresión es ideal para fabricar piezas de paredes delgadas. También tiene la ventaja de poder utilizar una gama limitada de materiales. Además, el costo de las piezas producidas después de la fase de producción en masa es muy bajo.

Para reducir el riesgo de defectos superficiales, el material utilizado en el proceso de moldeo por compresión debe ser una resina sintética con buenas propiedades humectantes y de curado. Estas características permiten que se forme una buena unión en la interfaz entre la pieza y el molde. La resina puede estar hecha de vinilo, fenólica o poliimida. También debe seleccionarse en función de su índice de rendimiento.

Los termoestables son el tipo de material más común utilizado en el moldeo por compresión. Ofrecen relaciones de resistencia a peso que imitan las propiedades del metal. A menudo se utilizan para fabricar componentes como paneles de carrocería de vehículos y soportes de paneles de instrumentos. Hay varios tipos diferentes de termoestables disponibles. Algunas de las más comunes son las resinas de poliuretano, epoxi, melamina y alquídicas.

El proceso se lleva a cabo calentando las materias primas en el molde, luego aplicando presión y enfriándolas. La temperatura de calentamiento y la presión de compresión se determinan en función del polímero base. El circuito de calefacción normalmente se establece a 190 grados centígrados. Las tasas de calentamiento y enfriamiento pueden ser tan altas como 8,5 K/s. Es importante mantener el molde cerrado durante una parte sustancial del ciclo. Algunos sistemas combinan bombas de baja y alta presión para mover las placas.

Durante el proceso de formación, la temperatura del molde debe ser superior a la temperatura del polímero. Esto puede mejorar las propiedades de la pieza y reducir los subproductos que se crean durante el procesamiento. Esta técnica también es ideal para piezas con tolerancias estrechas. Tradicionalmente, los sistemas hidráulicos se han utilizado para operar prensas de compresión.

Los moldes utilizados para el moldeo por compresión suelen ser moldes simples de un solo plano. Pueden estar hechos de acero o aluminio de bajo costo. Para maximizar la productividad, se requiere cierto grado de automatización. El software CAD se usa comúnmente para producir múltiples iteraciones de la pieza.