Tecnología de procesamiento LTF

La longitud de fibra de LFT varía con la tecnología de procesamiento. Las propiedades de impacto dependen particularmente de la longitud de la fibra, por lo que el proceso de moldeo por compresión es significativamente mejor que el moldeo por inyección en términos de propiedades mecánicas. Generalmente, las fibras que tienen en promedio de 5 a 20 mm de largo en una parte se consideran fibras largas.
En la producción inicial de LFT, la resina más gránulos de fibra larga LFT-G se utilizan generalmente para completar el producto final a través de un proceso de moldeo por inyección. Dado que la longitud de fibra de los gránulos de fibra larga LFT-G es limitada, el rendimiento final del producto LFT aún es limitado, en los últimos años, la tecnología de proceso LFT-D-ILC se ha convertido en la tecnología de procesamiento representativa de los productos LFT.
LFT-D-ILC se conoce como la tecnología de proceso de moldeo por compresión en línea de material termoplástico reforzado con fibra larga, este proceso, el sistema de composición en línea está integrado en el proceso de moldeo, las partículas de matriz y los aditivos se entregan a la unidad de alimentación gravimétrica combinación, que de acuerdo con las propiedades mecánicas de las piezas son necesarias para garantizar una mezcla adecuada. Por lo general, los colorantes, los antioxidantes, los estabilizadores térmicos y los agentes de reticulación proporcionarán una formulación adecuada. El compuesto fundido pasa a través de una matriz directamente a la abertura de la extrusora de compuestos (tornillo doble). Aquí es donde se agrega el roving de vidrio.
Para reducir la interacción de la mecha, los carretes se colocan en filetas de mecha especialmente diseñadas. Cada mecha es guiada individualmente a través de un tubo de plástico especial, evitando la fricción y la repulsión electrostática. Cada mecha es monitoreada por un sensor.
Los rovings se introducen a través de un tubo en un dispositivo de precalentamiento y se extienden sobre las varillas de hierro calentadas. La temperatura no debe ser más alta para evitar que las fibras de vidrio se dañen. A través de una interfaz especialmente diseñada, las fibras forman una alineación orientada en el polímero fundido a medida que ingresan a la extrusora de compuestos.
El mezclador es un dispositivo co-rotatorio, cruzado y autolimpiante, con bombeo a 26D (26 x diámetro), asistido por vacío o presión atmosférica. Los aditivos se pueden agregar en el sitio 14D utilizando un alimentador lateral. La presión de extrusión es de aproximadamente 40-60 bar (4-6 MPa), según el índice de fluidez (MFI) del polímero.
La extrusora de compuestos suministra continuamente el material plastificado y, a la temperatura de moldeo, la matriz de ranura extruye el material de moldeo a granel en una cinta transportadora completamente automatizada. La cinta transportadora está cubierta por un canal de calentamiento para evitar que baje la temperatura de la superficie del material de moldeo a granel extruido. Cuando el robot de procesamiento agarra el material de moldeo a granel, se abre el canal de calentamiento.
La materia prima de moldeo a granel se transporta al equipo de moldeo a presión, que completa el trabajo del proceso BMC o SMC, y si se requiere más procesamiento, ingresa al siguiente proceso.