¿Cuáles son las características de los moldes de inyección?

El moldeo por inyección es un proceso en el que se inyecta una materia prima a alta presión en un molde para crear la forma deseada. Los moldes de inyección pueden tener una sola cavidad o múltiples cavidades para producir geometrías idénticas o únicas. La mayoría de los moldes están hechos de acero para herramientas, pero también se utilizan aluminio y acero inoxidable para algunas aplicaciones.

Hay muchos aspectos de un molde de inyección que requieren atención cuidadosa, desde el sistema de inyección hasta el control de temperatura. El sistema de control de temperatura es un componente importante del molde e implica calentar el molde a su temperatura de trabajo y mantenerlo a esa temperatura. Esta característica está estrechamente relacionada con el sistema de gating.

El módulo de elasticidad a la flexión de un termoplástico es una consideración importante al elegir un material para el moldeo por inyección. Esta propiedad determina la capacidad de flexión del material, así como su deflexión térmica y absorción de agua. Los plásticos comunes incluyen polietileno, nailon y poliestireno. Los termoplásticos también incluyen elastómeros y termoestables. La cantidad de materiales disponibles para el moldeo por inyección ha ido creciendo constantemente desde 1995. Algunos de los más nuevos son aleaciones de otros materiales. La elección de un material para el moldeado depende de la resistencia, la función y el costo del producto final.

El tiempo de inyección de un molde de inyección es la cantidad de tiempo que tarda un plástico fundido en llenar una cavidad, excluyendo el tiempo que tarda en abrir y cerrar el molde. Aunque este factor puede tener poca importancia para determinar el tiempo necesario para producir una pieza de plástico, se puede utilizar para predecir la duración total del ciclo de formación de una pieza de plástico. Un tiempo de inyección bien controlado contribuye a mejorar la calidad de la superficie y reducir la tolerancia dimensional.

Otro aspecto importante de un molde de inyección es su salida de calor. Una temperatura alta puede hacer que se derrita. La velocidad de inyección también puede causar chorros, que ocurren cuando el polímero fundido fluye en un área restringida. La alta velocidad de inyección y una compuerta mal diseñada también pueden provocar chorros. Además, la falta de presión de sujeción puede hacer que la pieza se vuelva irregular o demasiado delgada.

El moldeo por inyección se puede hacer a mano o a máquina. Con este proceso, una materia prima se introduce en un barril calentado que tiene un tornillo alternativo. La temperatura dentro del barril está regulada por la puerta. La pieza de plástico se mantiene bajo presión durante un cierto tiempo, que va desde unos pocos milisegundos hasta varios minutos. Durante este tiempo, se utiliza una abrazadera para evitar que el plástico se escape de la herramienta.

Otra característica de los moldes de inyección es su capacidad para producir diferentes piezas con diferentes materiales. También están diseñados para producir múltiples copias de la misma pieza, y el proceso de moldeo por inserción permite producir múltiples variaciones a partir de un molde. Los moldes se utilizan a menudo para fabricar piezas de plástico con tornillos de fijación o metales sobresalientes. El etiquetado en el molde también es una característica común de este proceso. Los moldes de inyección también pueden tener tapas de película unidas a ellos.