¿Cuáles son los componentes de un molde de inyección?

El molde de inyección consta de un molde móvil y un molde fijo. El molde móvil se instala en la plantilla móvil de la máquina de moldeo por inyección y el molde fijo se instala en la plantilla fija de la máquina de moldeo por inyección. Durante el moldeo por inyección, el molde móvil y el molde fijo se cierran para formar un sistema de entrada y una cavidad. Cuando se abre el molde, el molde móvil y el molde fijo se separan para sacar el producto de plástico. Para reducir la gran carga de trabajo del diseño y la fabricación de moldes, la mayoría de los moldes de inyección utilizan bases de molde estándar.
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sistema de compuerta
El sistema de compuerta se refiere a la parte del corredor antes de que el plástico ingrese a la cavidad desde la boquilla, incluido el corredor principal, la cavidad del material frío, el corredor y la compuerta. El sistema de compuertas, también conocido como sistema de corredores, es un conjunto de canales de alimentación que conducen el plástico fundido desde la boquilla de la máquina de inyección hasta la cavidad. Está directamente relacionado con la calidad de moldeo y la eficiencia de producción de productos plásticos.
Canal principal Es un canal en el molde que conecta la boquilla de inyección de la máquina de moldeo por inyección al corredor o cavidad. La parte superior del bebedero es cóncava para encajar con la boquilla. El diámetro de entrada del canal principal debe ser ligeramente mayor que el diámetro de la boquilla (0,8 mm) para evitar el desbordamiento y evitar que los dos se bloqueen debido a una conexión incorrecta. El diámetro de la entrada depende del tamaño del producto, generalmente de 4 a 8 mm. El diámetro del bebedero debe expandirse hacia adentro en un ángulo de 3° a 5° para facilitar la liberación de los desechos del canal.
Cold slug hole Es una cavidad en el extremo del canal principal para capturar el slug frío generado entre dos inyecciones en el extremo de la boquilla, evitando así el bloqueo del corredor o compuerta. Si el material frío se mezcla en la cavidad, se genera fácilmente tensión interna en el producto fabricado. El diámetro del orificio del material frío es de aproximadamente 8-10 mm y la profundidad es de 6 mm. Con el fin de facilitar el desmoldeo, el fondo se apoya a menudo en la varilla de desmoldeo. La parte superior de la varilla de desmoldeo debe diseñarse como un gancho en zigzag o una ranura hundida, de modo que el bebedero se pueda extraer suavemente al desmoldar.
El corredor es el canal que conecta el corredor principal y cada cavidad en el molde de múltiples ranuras. Para que la masa fundida llene cada cavidad a la misma velocidad, la disposición de las correderas sobre el molde debe ser simétrica y equidistante. La forma y el tamaño de la sección del corredor tienen un impacto en el flujo del plástico fundido, el desmoldeo del producto y la facilidad de fabricación del molde.
Si se considera el flujo de la misma cantidad de material, la resistencia del canal de flujo con una sección transversal circular es la más pequeña. Sin embargo, debido a que la superficie específica del corredor cilíndrico es pequeña, no es bueno para el enfriamiento del exceso del corredor, y el corredor debe abrirse en las dos mitades del molde, lo que requiere mucha mano de obra y es difícil de alinear.
Por lo tanto, a menudo se utilizan correderas de sección transversal trapezoidal o semicircular, y se abren en la mitad del molde con barras expulsoras. La superficie del corredor debe pulirse para reducir la resistencia al flujo y proporcionar una velocidad de llenado más rápida. El tamaño del corredor depende del tipo de plástico, el tamaño y el grosor del producto. Para la mayoría de los termoplásticos, el ancho de la sección transversal del corredor no supera los 8 m, el extra grande puede alcanzar los 10-12 m y el extra pequeño es de 2-3 m. Bajo la premisa de satisfacer las necesidades, el área de la sección transversal debe reducirse lo más posible para aumentar los desechos del conducto de derivación y prolongar el tiempo de enfriamiento.
portón
Es el canal que conecta el canal principal (o canal de derivación) y la cavidad. El área de la sección transversal del canal puede ser igual al canal principal (o al canal secundario), pero generalmente se reduce. Por lo tanto, es la pieza con el área de sección transversal más pequeña de todo el sistema de guías. La forma y el tamaño de la puerta tienen una gran influencia en la calidad del producto.
La función de la puerta es:
A. Controle el caudal:
B. Durante la inyección, la masa fundida almacenada en esta parte puede solidificarse prematuramente para evitar el reflujo:
C. El fundido que pasa se somete a un fuerte cizallamiento para aumentar la temperatura, reduciendo así la viscosidad aparente para mejorar la fluidez:
D. Es conveniente separar el producto del sistema de corredores. El diseño de la forma, el tamaño y la ubicación de la puerta depende de la naturaleza del plástico, el tamaño y la estructura del producto. Generalmente, la forma de la sección transversal de la puerta es rectangular o circular, y el área de la sección transversal debe ser pequeña y la longitud debe ser corta. Esto no solo se basa en los efectos anteriores, sino también porque es más fácil que una puerta pequeña se haga más grande, mientras que es más difícil encoger una puerta grande. Por lo general, la posición de la puerta debe seleccionarse en la parte más gruesa del producto sin afectar la apariencia.
El diseño del tamaño de la puerta debe tener en cuenta las propiedades del plástico fundido. Cavidad Es el espacio en el molde para moldear productos plásticos. Los componentes utilizados para formar la cavidad se denominan colectivamente piezas moldeadas.
Cada parte formada a menudo tiene un nombre especial. Las piezas de moldeo que constituyen la forma del producto se denominan moldes cóncavos (también conocidos como moldes hembra), y las que constituyen las formas internas de los productos (como agujeros, ranuras, etc.) se denominan machos o punzones (también conocidos como como moldes masculinos). Al diseñar una pieza moldeada, primero se debe determinar la estructura general de la cavidad de acuerdo con el rendimiento del plástico, la geometría del producto, las tolerancias dimensionales y los requisitos de uso.
El segundo es seleccionar la superficie de separación, la posición de la compuerta y el orificio de escape y el método de desmoldeo de acuerdo con la estructura determinada.
Finalmente, de acuerdo con el tamaño del producto de control, se determina el diseño de cada parte y la combinación de las partes. El plástico fundido tiene una alta presión cuando ingresa a la cavidad, por lo que las piezas de moldeo deben seleccionarse razonablemente y verificar su resistencia y rigidez.
Para garantizar una superficie lisa y hermosa de los productos de plástico y un fácil desmoldeo, todas las superficies en contacto con los plásticos deben tener una rugosidad Ra>0.32um y ser resistentes a la corrosión. Las piezas formadas generalmente se tratan térmicamente para aumentar la dureza y están hechas de acero resistente a la corrosión.
sistema de control de temperatura
Para cumplir con los requisitos del proceso de inyección para la temperatura del molde, se requiere un sistema de ajuste de temperatura para ajustar la temperatura del molde. Para moldes de inyección para termoplásticos, el sistema de enfriamiento está diseñado principalmente para enfriar el molde. El método común de enfriamiento del molde es abrir un canal de agua de enfriamiento en el molde y usar el agua de enfriamiento circulante para eliminar el calor del molde; el calentamiento del molde no solo puede usar agua caliente o vapor en el canal de agua de enfriamiento, sino también instalar electricidad dentro y alrededor del molde. Elemento de calefacción.